Quid du poids sous le capot ?
Le Chassis poids plume
Sous les auspices de ZF Friedrichshafen AG, plusieurs partenaires issus du monde de la recherché et de l’industrie travaillent à élaborer un châssis ultraléger en composites plastique.
L’objet devra peser considérablement moins que son équivalent acier et coûter d’autant moins cher qu’il sera produit en série, tout en offrant les mêmes caractéristiques de conduite dynamique, de sécurité et de confort.
Ce saut qualitatif a pour objectif de diminuer sensiblement la consommation des véhicules et donc les émissions de CO2.
Mais c'est bien sûr : pourquoi pas un moteur en plastique ?
Matti Holtzberg est ingénieur dans le New Jersey. Cela fait 30 ans qu’il travaille sur des moteurs en composite plastique et il espère bien voir la fabrication en série de cette avancée révolutionnaire. Le nom de sa société résume son programme : Polimotor, pour moteur en polymère.
Il a déposé un nombre considérable de brevets qui vont de la formulation des plastiques aux techniques de moulage par injection des plastiques renforcés fibre de verre.
Ils doivent être suffisamment prometteurs pour avoir séduit Huntsmann, un chimiste d’envergure mondiale qui fournit le secteur automobile depuis plusieurs décennies, au point de former avec lui un partenariat stratégique.
Holtzberg avait des arguments imparables : son premier moteur en polymère date des années 1980.
A l’époque, il équipait une Ford Pinto 2.3 litres dont il avait fabriqué le bloc moteur, les têtes de cylindre, les jupes de piston, le carter d’huile et les bielles en matière plastique.
Après ce début prometteur, son moteur de seconde génération développait 300 chevaux pour un poids inférieur à 70 kilos.
Quand on sait que l’équivalent acier pèse plus de 200 kilos pour 88 chevaux, on peut compter les économies en dollars, en litres d’essence et en tonnes de CO2
Et là, c’est une situation gagnant/gagnant : ce qui est bon pour nous l’est également pour la planète !
Les méthodes pour y parvenir vont de la réduction du nombre de pièces à l’utilisation d’alliages légers et de composites plastique/fibres de carbone pour les parts structurelles.
Mais jusqu'à présent, personne n’avait osé toucher au bloc moteur et aux culasses, aux boîtes de transmission et aux carters, toujours fabriqués en acier ou en fonte d'aluminium, les seuls matériaux assez résistants pour supporter la chaleur et les contraintes auxquelles ils sont soumis.
Avec l’aide de Huntsmann, Holtzberg espère bien mettre au point LE plastique assez dur pour résister aux conditions extrêmes qui règnent à l’intérieur des moteurs et pour diminuer le poids de ceux-ci de 30 à 35% par rapport à leurs équivalents en alu.
Le Grand Prix F1 du Brésil : Trophée aux ordures !
L’an dernier, les trophées remis aux vainqueurs du Grand Prix du Brésil de Formule 1 étaient dessinés par Oscar Niemeyer, l’architecte de Rio de Janeiro, et fabriqués en plastiques recyclés. Cette année, les Brésiliens ont poussé plus loin leur volonté de mettre la course au vert : les plastiques qu’ils ont recyclés pour leurs trophées provenaient des 60 tonnes de déchets accumulés à Interlagos pendant le week end du Grand Prix. Du coup, les récompenses n’ont été terminées que trois heures avant la cérémonie : à l’échelle de la course, c’est une éternité !
