Les plastiques en quête d’extrême
Difficile de se repérer dans la déjà longue histoire du groupe Quadrant… Pouvez-vous la résumer en quelques mots ?
Quadrant est né en 1996 de la fusion de différentes entreprises spécialisées, pour la plupart, dans la transformation des plastiques haute performance. L’histoire de certaines de nos sociétés remonte aux années 1930. A l’époque, il fallait avoir un esprit pionnier et visionnaire pour se lancer dans la naissante industrie du plastique. Au fil du temps et des fusions-acquisitions, cet état d’esprit est resté et s’est même renforcé quand, en 2013, Quadrant AG est devenue une filiale à part entière du groupe japonais Mitsubishi Plastics. Notre siège est cependant resté à Zurich, en Suisse. Aujourd’hui, notre présence est mondiale, et nous employons près de 2 000 personnes. Nous sommes organisés autour de quatre unités opérationnelles dont une division spécialisée dans les plastiques techniques. Cette dernière représente 80% de l’activité du groupe.
Dans ce domaine, nous sommes leader mondial et particulièrement reconnus pour nos plastiques haute performance capables de résister à d’incroyables contraintes, comme celles liées à la chaleur.
Quels sont les polymères haute performance présents dans votre catalogue ?
Pour faire simple, je pourrais dire que nous avons tous les types de polymères qui résistent à des températures allant jusqu’à 310 °C en continu (500 °C en pointe). Mais franchement ce n’est pas le point le plus intéressant, car nous ne sommes pas les seuls à commercialiser ces thermoplastiques. Ceci dit, je peux citer le polyéthylène à haut poids moléculaire (PEHD), le polyamide (PA), le polyacétal (POM), le polysulfone (PSU), le polyphénylène sulfone (PPSU), le polyétherimide (PEI), le PEEK, et bien entendu toutes les familles de polyamide-imides (PAI) et polyimides (PI)… Nous sommes des transformateurs et nous nous devons de fournir à nos clients les produits finis ou semi finis de la meilleure qualité possible. Nous attachons donc autant d’importance à nos process de transformation qu’à la sélection des résines transformées.
Qu’ont donc de si particulier vos process ?
Avant tout, je souhaite revenir sur nos résines. Nous ne sommes pas producteurs, nous sommes transformateurs, nous avons donc des fournisseurs que nous sélectionnons de façon draconienne. Mais ce n’est pas suffisant. Nous effectuons nous-mêmes une batterie de tests afin de mesurer la qualité des résines. C’est très important car nos produits servent notamment à fabriquer des pièces cruciales pour le bon fonctionnement d’une machine. Viennent ensuite les différents process de transformation. Je pense pouvoir dire que nous avons là une expérience hors norme et donc un très haut niveau de savoir-faire. Sans dévoiler de secrets industriels, je peux évoquer nos extrudeuses qui ont été calibrées, voire modifiées, pour pouvoir « pousser » la résine à la vitesse idéale. Alors qu’aucune norme n’impose la vitesse d’extrusion, nous pourrions accélérer nos machines pour les faire gagner en productivité.
Généralement, nous faisons tout le contraire car nous souhaitons avant tout éviter le stress causé à la matière lorsqu’elle est heurtée. Et pour être certain d’atteindre un haut niveau de qualité, toutes nos pièces passent ensuite à l’étuve plusieurs jours de suite. C’est ce que nous avons trouvé de mieux pour stabiliser la matière et donc garantir un produit d’une qualité parfaite une fois qu’il sera mis sur le marché.
Cela a forcément un coût… Comment le répercutez-vous ?
Assurément, mais nous cherchons la performance et généralement nos clients également. Ils savent bien que nos plastiques n’ont pas les mêmes qualités qu’un plastique ordinaire. Ceci dit, nous leur expliquons que ce n’est pas parce qu’un polymère est qualifié de super performant qu’il est bon à tout. Nous sommes là aussi pour les accompagner dans l’élaboration de leur cahier des charges. Pourquoi utiliser un polymère qui résiste à 300 °C dans un contexte où la température maximale ne sera que de 150 °C ? Cela n’a pas de sens. Cependant, quand on pense chaleur, on pense généralement température environnante. C’est une erreur car, par exemple, le frottement est également une source de chaleur. Certes, les températures ne sont pas insupportables mais elles peuvent dégrader un polymère. Une partie de notre travail est donc de conseiller nos clients pour qu’ils fassent le bon choix. Il arrive même que nous les guidions vers des solutions métalliques. Les polymères ne peuvent pas encore tout et, dans quelques cas, le métal remplit pleinement une fonction à un coût moindre qu’un plastique haut de gamme.
Cherchez-vous à améliorer la performance de vos polymères ?
Bien sûr ! Quotidiennement ! Non seulement pour répondre de la meilleure façon possible aux cahiers des charges de nos clients mais encore pour être une véritable force de proposition, car nous essayons toujours de prévoir ce que sera le marché de demain. Nous sommes très proches de nos fournisseurs et testons avec eux de nouveaux polymères. Il suffit parfois de les charger différemment pour découvrir de nouvelles capacités. Nous travaillons également avec les fournisseurs de machines de production à qui nous demandons telle ou telle amélioration afin de satisfaire nos besoins souvent particuliers. Nous sommes dans une industrie très dynamique qui innove encore et c’est certainement sur ce point que repose le succès des plastiques.
Pour finir, quelle est votre politique environnementale ?
Nous sommes sous pavillon japonais, un pays qui a inventé le concept d’amélioration continue. Nous sommes ainsi totalement engagés dans une politique qui œuvre pour un environnement meilleur. Cela se traduit par un énorme travail fait en vue d’économiser l’énergie et d’éviter le gaspillage de matières premières. Ainsi, les déchets générés pendant la fabrication ou par les fournisseurs sont activement réutilisés, traités ou éliminés par des sources fiables. Quant aux déchets générés par les clients, ils peuvent également alimenter notre chaîne d'approvisionnement. Toutes les idées sont bonnes à prendre et nous n’hésitons pas à solliciter nos fournisseurs, nos clients, et bien entendu les salariés. C’est également un des traits importants de la culture japonaise.
