Ferrari : "La diversité des polymères et notre sens de l’innovation sont les clés de notre succès"

L’entreprise Serge Ferrari est mondialement connue pour ses membranes composites souples destinées à l’architecture, l’industrie mais aussi au grand public. Quelle est votre stratégie pour rester à la pointe depuis près de cinquante ans ?

Il y en a plusieurs. Nous sommes avant tout une entreprise familiale et c’est actuellement la quatrième génération de Ferrari qui est aux commandes. Cette stabilité nous permet d’envisager l’avenir à  long terme, en prenant le temps de développer nos produits.

Notre positionnement est plutôt haut de gamme, ce qui correspond parfaitement aux attentes des architectes qui s’intéressent de plus en plus aux toiles tendues. Nous couvrons de très larges secteurs, qui vont de l’architecture tendue aux structures modulaires en passant par le mobilier et la protection solaire. Je pense que nous incarnons à la fois la technologie et l’innovation. Enfin, nous disposons de plusieurs sites de production pour répondre à toutes les demandes. Quatre sont en Europe (France, Suisse, Allemagne, Italie), le dernier se trouve à Taiwan.

Vous évoquez votre capacité à innover. Le développement de vos produits est-il réalisé en interne ?

Absolument et ce, dès le début de l’aventure en 1974, avec ce que nous appelons la technologie « précontraint ». Il s’agit d’une toile composite souple composée de polyester tissé et d’enduction vinylique. Par « précontraint », il faut entendre mise sous tension durant tout le processus de production. Nos matériaux composites sont certes souples, mais quasiment indéformables. Ils ont ainsi une très grande stabilité dimensionnelle. Nos clients savent qu’une fois posés, ils ne « bougeront » plus. C’est très important, car de nombreuses toiles sont susceptibles de se détendre en cas de fortes pluies, par exemple, qui pourraient occasionner la formation de poches d’eau.

Pour en revenir à la recherche, nous y consacrons près de 4% de notre chiffre d’affaires. Elle concerne le développement de nouveaux matériaux, mais aussi la fabrication et la mise au point des machines servant à leur fabrication. Nous avons également une équipe de chimistes qui travaille à l’élaboration des formulations à base de polymères, nos matières premières sur lesquelles repose notre activité.

A ce propos, quels sont les derniers produits que vous ayez développés ?

Il y en a plusieurs, mais parmi nos récentes innovations, je peux citer le STFE – ce sont les initiales de « Structurel, transparence, fluor, enveloppe ». Il s’agit, comme toujours, d’une toile composite constituée d’un polymère fluoré, pour la face externe, et d’une armature en polyarylate, pour la face interne. Nous en sommes très fiers car il s’agit du premier composite à la fois structurel et parfaitement transparent. Il est léger, très résistant et peut parfaitement se mettre en tension.
Ce nouveau matériau a été conçu pour remplacer le verre ou le polycarbonate dans certains cas, notamment pour couvrir des allées ou des halls comme ceux des gares routières.

C’est cette toile qui a été utilisée pour abriter un passage piéton de l’extension du nouvel aéroport d’Istanbul en Turquie, ou encore pour la façade du Grand Palais éphémère à Paris, un lieu pour le moment destiné à l’événementiel, mais qui accueillera des épreuves lors des Jeux olympiques de 2024.

J’aimerais également évoquer le Stamskin Zen Agivir, une toile aux propriétés antivirales et bactéricides qui est principalement destinée au mobilier et à l’aménagement intérieur des lieux recevant du public (établissements scolaires, crèches, hôpitaux…). Le principe bactéricide et antiviral repose sur des particules d’argent qui sont incorporées au traitement de surface du matériau, efficace à 99,5% contre les virus dont la Covid-19 et non phytotoxique. Cette toile se décline en de nombreuses couleurs et la surface active est garantie trois ans.

Voilà pour les nouveautés… Certaines toiles sont bien entendu plus anciennes. Pouvez-vous nous parler de celles dédiées à l’architecture ?

Effectivement, nous avons dans notre catalogue plusieurs centaines de produits dont plusieurs dizaines plus spécifiquement orientés vers l’architecture. Je ne vais pas citer toutes ces toiles, mais j’aimerais tout de même évoquer le Flexlight Crosslink TX30-II, une membrane translucide. Il s’agit d’une toile composée d’une armature en fibres de polyester haute ténacité et enduite de polyfluorure de vinylidène (PVDF). Outre le fait qu’elle laisse très bien passer la lumière, elle a également des qualités de résistance mécanique et une durabilité d’une trentaine d’années. C’est sans conteste pour ces raisons qu’elle est choisie par les architectes qui construisent des stades. Les amateurs de tennis la connaissent bien, car c’est elle qui est venue équiper le toit rétractable du court Philippe-Chatrier de Roland-Garros. Même fermée, elle laisse passer la lumière, ce qui permet aux joueurs de continuer leur match en cas de pluie.

Une autre de nos membranes intègre le PTFE, mieux connu sous son appellation commerciale de Teflon©. Rendons à César ce qui appartient à César, celle-ci a été développée par Verseidag, une entreprise allemande que nous avons rachetée en 2020. C’est elle qui a été choisie pour la nouvelle entrée du parc des expositions de Messe Düsseldorf (Allemagne), d’une surface de près de 8 000 m2. Elle laisse également passer la lumière. Grâce au PTFE, la pluie ou la poussière glissent dessus, et son esthétique tient à l’épreuve du temps tout en offrant une forte résistance au feu.

Vous figurez parmi les chouchous des architectes de renom qui construisent de grandes structures. En connaissez-vous les raisons ?

C’est vrai et nous en sommes très flattés. Je pense qu’il y a deux raisons à cela. La première repose sur la souplesse de nos matériaux. Ils s’assemblent assez facilement, se plient, prennent des formes étonnantes et ne se déforment jamais. Ils permettent toutes les audaces esthétiques. Leur légèreté est un autre de leurs atouts, puisqu’il n’est pas nécessaire d’avoir une infrastructure particulièrement massive ou de lourdes structures porteuses pour les accueillir. Nos toiles participent ainsi à la finesse de leurs œuvres, voire à l’aspect aérien qu’ils veulent donner ; une chose qui n’est pas possible avec du verre ou du PMMA ou encore avec du polycarbonate… C’est déjà pas mal mais loin d’être suffisant pour séduire les architectes et, c’est le second point, grâce aux polymères que nous utilisons, nos toiles ont des qualités intrinsèques qui font qu’elles résistent aux affres du temps. Elles sont, de plus, d’un entretien simple. Nous garantissons leur durabilité entre une trentaine et une quarantaine d’années selon les produits.

Avec une petite pointe d’orgueil, je dirais que les architectes ne sont pas les seuls à s’intéresser à nos membranes. Certains artistes, parmi les plus importants de l’art contemporain, nous font également confiance. C’est le cas d’Anish Kapoor avec qui nous collaborons depuis plus de dix ans, en participant à la construction de ses œuvres bien souvent monumentales, comme le fameux Leviathan exposé à Paris en 2011.

C’est une réelle fierté, car c’est lui qui est venu nous trouver ; il lui semblait alors que le précontraint était ce qu’il lui fallait pour donner vie à ses projets les plus fous. Restait à trouver les bons coloris, ce que nos chimistes se sont empressés de faire tant ce projet était enthousiasmant.

Justement, comment travaillez-vous avec les artistes ou les architectes ?

Notre métier premier reste l’élaboration de matériaux composites à base de polymères. Ils sortent de nos centres de production sous la forme de rouleaux. Pour leur donner la forme requise, les architectes et bureaux d’études conçoivent et calculent les formes adéquates. Nous travaillons ensuite avec des transformateurs, qui vont se charger des découpes et de l’assemblage, le plus souvent par soudure. Il s’agit néanmoins d’un véritable travail collaboratif, que ce soit avec les transformateurs, les architectes ou les artistes.

Pour finir, gérez-vous la fin de vie de vos toiles ?

Oui, et c’est même devenu l’un de nos axes stratégiques. Dès 2008, nous étions de l’aventure Texyloop, une technologie de recyclage par dissolution sélective qui permet notamment de séparer le PVC du polyester. Basé en Italie, le site de production a permis de recycler en une dizaine d’années plus de 13 millions de mètres carrés de matériaux qui ont trouvé une seconde vie sous la forme de films d’isolation pour terrasses ou de diverses membranes. Si le procédé était convaincant, il avait tout de même un défaut, puisque les toiles devaient être acheminées en Italie, ce qui dégageait une quantité non négligeable de CO2.
Fort de la maîtrise de ce processus industriel, nous avons développé notre propre projet et l’avons baptisé Polyloop. Il s’articule autour de petites unités de recyclage qui peuvent être installées dans un conteneur maritime par exemple et sont capables de recycler différents matériaux composites à base de polymères.
L’idée est de les multiplier et de les installer à côté des sites de production, aussi bien les nôtres que ceux de nos concurrents, distributeurs ou clients. Ainsi, c’est nous qui allons au-devant des déchets postindustriels ou post-consommation et non le contraire. C’est autant de CO2 en moins qui s’évapore dans la nature…
Nous espérons installer les premiers modules dès l’an prochain.