« Sans les polymères, nous ne pourrions avoir un design aussi abouti »

Vos camping-cars sont plutôt luxueux. A qui se destinent-ils ?

Ils sont conçus pour ceux qui ne veulent pas renoncer au confort et à la commodité de leur habitation lorsqu’ils voyagent. Il s’agit de véritables maisons sur roues, pour lesquelles rien n’est négligé. Nos équipements et notre technologie sont présents pour que nos clients profitent sans contrainte de la liberté que leur procurent nos véhicules.

Les polymères sont très présents dans les camping-cars. Pourquoi faire le choix de ces matériaux ?

L’utilisation de polymères dans les camping-cars est et restera essentielle. Les éléments de carrosserie, par exemple, nécessitent de très grandes pièces que nous désirons modeler pour leur donner une forme qui réponde aux exigences du design et de l’encombrement. De plus, comme pour tous les véhicules, le poids est également une servitude que les plastiques nous aident à lever grâce à leur faible masse. Ne serait-ce que pour s’affranchir de cette double contrainte, les polymères sont indispensables et éliminent la plupart des autres matériaux. Nous utilisons principalement des matériaux composites fibres de verre/époxy, notamment pour les sections avant et arrière de la carrosserie et les parois latérales.

S’agissant de camping-cars, ils sont bien entendu isolés. Pour ce faire, nous utilisons des mousses de polystyrène expansé (XPS) prises en sandwich dans les éléments de carrosserie. Il nous faut parfois renforcer certaines zones et, dans ce cas, nous préférons utiliser des bandes de mousse de polyuréthane, ce polymère étant plus rigide.

L’un des modèles les plus luxueux de votre gamme, le Centurion, laisse la part belle aux polymères. Sur quoi se sont portés vos choix ?

La formidable plasticité des polymères autorise beaucoup d’audaces, notamment dans le design. Sans eux, il aurait été impossible d’obtenir les courbes concaves et convexes qui donnent une véritable personnalité à nos véhicules, et plus particulièrement au Centurion, notre modèle de prestige.

A l’extérieur, la partie arrière est unique en son genre, avec son becquet flottant.   Les parois latérales et la face avant sont également le fruit d’un travail très élaboré des designers.

Dans les zones de vie, à l’intérieur, nous avons cherché à bannir tous les angles en les remplaçant par des courbes plus esthétiques. La structure de notre mobilier est composée d’une âme en polyéthylène insérée entre deux fines plaques de contreplaqué. Ce composite, très solide et beaucoup plus léger que le bois brut, est recouvert de polymères comme l’ABS ou d’une résine mélamine. C’est purement esthétique, et cela renforce notre image haut de gamme.
L’utilisation de ces matériaux permet également de réduire nos composés organiques volatiles, puisque, en les appliquant sur nos meubles, nous émettons moins de COV qu’en les peignant ou en les vernissant.

Quant à nos tableaux de bord, ils ressemblent à un poste de pilotage moderne aux lignes fluides et au design ergonomique *. Là encore, si nous y parvenons, c’est bien grâce aux plastiques.

* Pour information, les tableaux de bord sont aujourd’hui un concentré de polymères : polypropylène (PP), acrylonitrile butadiène styrène (ABS), polychlorure de vinyle (PVC), etc. Ils sont moussés, brossés et prennent les formes les plus « tarabiscotées » pour s’adapter aux revendications esthétiques des conducteurs. Les constructeurs dévoilent très rarement la nature exacte des polymères qui les composent.

Quels sont vos liens avec les fabricants de polymères ?

Nous travaillons avec de nombreux fournisseurs et pouvons ainsi nous appuyer sur différents catalogues de polymères pour plus de flexibilité. Les fabricants de polymères sont très attentifs à nos besoins, et il n’est pas rare que nous cherchions ensemble des solutions pour améliorer des polymères déjà existants.

Quelles sont les principales contraintes que vous rencontrez ? Les polymères vous aident-ils à les résoudre ?

Les grands défis concernent la plupart du temps les produits que nous moulons à partir de polymères thermodurcissables. La principale difficulté est liée à leurs dimensions hors norme. La précision du temps de cuisson, et par ce fait du durcissement, est essentielle pour garantir un démoulage sans risque d’abîmer la pièce. Dans le même ordre d’idée, celles-ci doivent pouvoir être transportées sans se tordre ne serait-ce que de quelques millimètres. Ces considérations techniques sont primordiales pour que ces pièces puissent trouver place en s’ajustant exactement comme il faut. Encore une fois, nous fabriquons des camping-cars haut de gamme et il nous est impossible de présenter un produit affichant un moindre défaut d’ajustement. C’est une des raisons pour lesquelles nous avons récemment investi dans un scanner 3D afin d’obtenir une visualisation rapide et complète des pièces finies avant démoulage. Cela nous permet de voir immédiatement si la cuisson du polymère est optimale et, ainsi, si la pièce est parfaite.

Qu’est-ce que l’électrification des véhicules va changer dans votre activité ?

C’est pour nous un challenge dans les années à venir ! Certains de nos modèles disposent d’un garage destiné à recevoir une petite voiture. Nous étudions actuellement la possibilité d’utiliser les importantes unités de stockage d’électricité de nos véhicules pour recharger un véhicule électrique remisé dans ce garage. L’électrification de nos camping-cars est encore très compliquée : leur autonomie est assez courte, et il existe encore peu de bornes dans les lieux privilégiés par nos clients, comme la campagne, la montagne…

Mais les choses évoluent très vite et nous suivons de près les évolutions technologiques pour rapidement répondre à toutes les attentes : les nôtres, celles de nos clients et celles des législations à venir.

Avez-vous d’autres projets pour verdir vos véhicules ?

Ce sont bien plus que des projets, puisque certaines solutions ont déjà été mises en place. La protection de l’environnement est un enjeu dont, à l’instar de nos clients, nous mesurons toute l’importance. La plupart de nos véhicules sont déjà configurés pour être autarciques à long terme via des panneaux solaires polymères ou encore des batteries au lithium par exemple.

En quelques mots, quelle est l’histoire de votre entreprise ?

Concorde a été fondée en 1981 et produisait au départ des caravanes pliantes ainsi que de remorques sur mesure, dont certaines pouvaient se transformer en stands d’exposition. En 1983, la première pierre de la success story a été posée avec la fabrication des soixante premiers camping-cars baptisés Concorde.

En 1994, des alcôves à double plancher sont présentées pour la première fois au public.   Certaines innovations ont marqué les esprits des camping-caristes, comme en 2005 lorsque nous avons commercialisé le Charisma.

C’était alors le premier véhicule dont les sièges de la cabine conducteur pivotaient vers l’arrière (vers le salon) créant alors un espace de vie jamais vu dans un camping-car.
Quant au Centurion, il a été présenté en janvier 2013. Depuis, il a bien entendu évolué et est encore considéré comme une référence.