Les polymères veillent au confort du voyageur

Mobil home, sweet mobil home

Le voyage n’est pas toujours synonyme d’expédition dans la forêt amazonienne ! Passé un certain âge, si l’envie de découverte demeure, quitter le confort de son logement n’est pas toujours facile. C’est l’une des raisons du succès toujours croissant des camping-cars et caravanes. En passant au peigne fin ces maisons roulantes, on s’aperçoit rapidement qu’elles n’existeraient pas sans les polymères. La première raison en est la chasse au poids. De la roulotte en bois, où le poids n’avait guère d’importance à condition de disposer du bon nombre de chevaux, on est passé aux caravanes modernes en aluminium, plus léger que le bois ou que l’acier. Ces caravanes pouvaient être tractées par un véhicule peu puissant sans risque de caler dans la première côte venue. Bien pratique, l’aluminium, certes, mais comme tous les métaux, il est sensible à la corrosion, surtout dans les régions maritimes. L’émergence des plastiques dans les années 1950/60, allait sonner leur glas.

Le polyester gagne le bras de fer

Dans un camping-car ou une caravane, métal et bois ont presque complètement disparu. Le bois qui entrait toujours dans la conception de la partie habitable laisse la place au polyuréthane, plus léger, plus souple et tout aussi résistant, si ce n’est davantage en cas de torsion. Quant au métal, on le trouve uniquement dans le châssis. Les panneaux de carrosserie sont réalisés en polyester, qui se moule très facilement et ne craint ni les outrages du temps ni les intempéries, telles que la grêle. Il s’agit plus précisément de matériaux isolants à base de polystyrène pris en sandwich entre deux couches de polyester. Quant aux vitres, elles sont depuis longtemps déjà en PMMA, plus connu sous le nom de Plexiglas. Il permet la fabrication de baies double vitrage offrant un meilleur confort thermique et phonique que le verre. Enfin, dans certains pays, il est même interdit, pour des raisons évidentes de sécurité, d’utiliser un autre matériau et notamment le verre, même s’il est Sécurit.

Cocooning polymères

A l’intérieur aussi les polymères ont fait leur apparition depuis des années. Du modèle d’entrée de gamme au modèle le plus luxueux, c’est encore le polyester qui se taille la part du lion, et ce, toujours pour les mêmes raisons : il est léger et s’adapte à toutes les folies des designers. Car dans ce domaine aussi la concurrence est rude et souvent c’est une astuce de rangement ou un détail de décoration qui feront la différence. Cette facilité de moulage permet, entre autres, de concevoir des éléments monoblocs pour les parties sanitaires. Plus simples à mettre en place, elles sont aussi très faciles d’entretien. Un principe qui vaut également pour tous les espaces de rangement… Mais l’aspect pratique est loin d’être le seul intérêt des polymères. La mode est aujourd’hui aux formes rondes, et les angles saillants semblent bien être à jamais bannis pour des raisons évidentes de sécurité.

Les intérieurs des modèles les plus luxueux sont même recouverts de placage d’une résine imitant parfaitement différentes essences de bois qui en font des espaces particulièrement chaleureux où la sensation de bien-être est immédiate. Selon les constructeurs, c’est une façon de répondre à la demande de leur clientèle la plus aisée pour laquelle il est important de se sentir chez soi, même à des milliers de kilomètres de sa maison.

Les polymères s'envoient en l'air

Les compagnies aériennes des pays du Golfe l’ont bien compris : pour attirer une clientèle très à l’aise financièrement, il n’y a pas de secret, il faut leur offrir du luxe ! Or, dans un avion, luxe rime avec confort extrême. C’est bien pour cette raison que les compagnies plus anciennes tentent aujourd’hui de combler leur retard en remplaçant progressivement leurs sièges et en investissant des millions d’euros dans la modernisation de ce que l'on appelle, dans le jargon aérien, la cabine avant (la partie de l’avion où voyagent les passagers des premières classes et des classes affaires). Un investissement très lourd quand on sait qu’un siège coûte entre 100 000 et 500 000 euros. Les exigences techniques sont très élevées. On ne fabrique pas des sièges d’avions comme on fabrique des sièges automobiles. Leur tenue au choc est en outre un élément clé pour obtenir une certification.

Mais ce n’est pas la seule contrainte : ils doivent aussi correspondre à la morphologie de tous les passagers. Dès lors, peut-on encore parler de siège ? Pas vraiment car, en première classe et, dans une moindre mesure, en classe affaires, nous sommes face à de véritables petites cabines totalement insonorisées ayant une superficie d’une dizaine de mètres carrés où il est même possible d’allonger son siège pour en faire un lit.
Par ailleurs, on sait peu de chose sur leur conception, si ce n’est qu’il faut compter près de deux ans pour les mettre au point, qu’ils sont fabriqués exclusivement à partir de composites de polymères et que leur structure est en nid d’abeilles. Une architecture ultrarésistante qui permet de réduire les poids. On est loin ici du modèle de grande série, et chaque siège-cabine nécessite des heures de travail souvent manuel.

Pour les fabricants, l’enjeu est stratégique. C’est pour cette raison que certains disposent de centres de recherches et moulent leurs propres matériaux à partir d’une gamme de composites résolument high-tech.

Les polymères font preuve de légèreté

Mais, pour les compagnies ariennes, le siège est aussi un élément stratégique en classe économique. C’est là, en effet, que les bénéfices sont les plus difficiles à dégager. La bataille se joue alors sur l’allégement des sièges pour réduire la consommation de carburant tout en transportant plus de passagers. Une équation très compliquée à résoudre avant l’arrivée d’Expliseat, une start-up française qui a réussi à concevoir et à fabriquer un siège destiné à la classe économique des vols de courte distance et pesant 4 kilos, soit deux fois moins que le fauteuil le plus léger du marché. L’économie de kérosène ainsi réalisée est évaluée à 400 000 dollars par an et par avion. De quoi donner de la rentabilité à bien des compagnies ! Pour réaliser cet exploit, la jeune entreprise utilise des matériaux comme le titane et la fibre de carbone imprégnée d’une résine polymère.

Outre l’allégement, l’ergonomie du siège a été elle aussi totalement repensée et autorise un gain d’espace de 5 centimètres en profondeur. Mieux encore, les polymères utilisés dans le dossier jouent le rôle d’amortisseur au niveau des jambes et de la tablette pour absorber les coups des passagers se situant derrière. Quatre ans après la création de la société, ces sièges équipent déjà les appareils de quatre compagnies. Une prouesse dans un milieu où il n’est pas simple de changer les habitudes et où, jusqu’alors, seulement trois fabricants se partageaient la quasi-totalité du marché mondial.

Les plastiques pour la paix des ménages

Les parents le savent, voyager avec des enfants en bas âge peut rapidement tourner à la véritable expédition. Poussettes, lits pliants ... la malle arrière de la voiture se révèle bien insuffisante pour tout caser. Afin de ne pas laisser les familles dans la détresse, les fabricants d’accessoires auto ont eu l’idée de concevoir un objet qui fait aujourd’hui fureur : le coffre de toit. Apparu dans les années 1980, celui-ci n’a cessé de s’améliorer depuis. Généralement en ABS, un plastique ultrarésistant et léger, il est maintenant très facile à monter et à démonter grâce à d’astucieux systèmes de fixations clipsables. De plus, sa facilité de moulage autorise des formes élégantes et surtout aérodynamiques. Les capacités de ces toits sont telles qu’elles permettent de doubler le volume du coffre d’un véhicule de taille moyenne. De quoi embarquer avec soi en voyage tout le nécessaire au confort des enfants et éviter bien des crises de nerfs au moment du départ en vacances…