Paroles d'expert 4 min

Faciliter la vie de milliers de professionnels !

En quarante ans, l’entreprise allemande Sortimo est devenue l’un des leaders européens de l’aménagement de véhicules utilitaires. Une belle histoire qui commence avec l’invention d’une mallette compartimentée destinée à ranger des clous et des vis… Rencontre avec Michaël Ricq
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En quelques mots, comment est née l'entreprise Sortimo ?

Sortimo a vu le jour en 1973, à Augsbourg, en Bavière. Herbert Dischinger était un quincaillier spécialiste des systèmes de fixation. Sa clientèle était principalement composée d’artisans à qui il vendait des consommables comme des vis et des chevilles. Avec le temps, il devait s’apercevoir que ses clients rangeaient en vrac, dans des boîtes ou sachets, les produits qu’ils achetaient. Herbert Dischinger eut alors l’idée de concevoir une mallette compartimentée destinée à classer des vis et des chevilles. Il espérait ainsi faire gagner un temps précieux à ses clients. Le principe semble aujourd’hui assez banal mais, au début des années 1970, c’était une petite révolution. Il entame donc une production de bacs colorés en plastique qui s’intègrent parfaitement dans une mallette métallique. Dans la foulée, il crée une nouvelle société qu’il baptise Sortimo, contraction des mots allemands Sortimente et Mobil (« assortiment » et « mobilité »). Face au succès grandissant, dès 1980, l’entreprise construit son propre site de production car les mallettes étaient jusque-là fabriquées par un sous-traitant sous licence.

Puis l'entreprise a évolué... Quand avez-vous commencé la production de modules pour l'aménagement de véhicules ?

Dès 1990 ; c’était une évolution assez logique de notre activité. Nous avons été très innovants en proposant des solutions modulables composées de pièces empilées et solidaires les unes des autres pour une meilleure sécurité. Rapidement les artisans, qui constituent l’essentiel de notre marché, ont vu l’intérêt qu’ils pouvaient avoir à aménager leurs véhicules. Ils ne sont pas les seuls : des entreprises plus importantes qui gèrent des flottes de véhicules se sont aussi tournées vers nous. Des études montrent que les professionnels peuvent perdre plus d’une trentaine de minutes par jour en recherche de pièces ou autres outils dans leurs véhicules quels que soient la marque et le modèle. Faites le calcul : 30 minutes fois 200 jours de travail soit 100 heures. Ceci multiplié par leur taux horaire, prenons  45 € de l’heure, vous êtes déjà à 4 500 € par véhicule pour une seule année. Je vous laisse calculer pour une flotte de cinq, de cinquante ou même de cent véhicules…

Ces emménagements sont majoritairement fabriqués à partir de polymères. Quels sont leurs avantages ? 

En premier lieu, leur poids ! Le gain de poids par rapport au bois et au métal est phénoménal. Nos clients en tirent deux bénéfices majeurs : d’une part, à cargaison égale, nos véhicules consomment moins de carburant puisque nos aménagements sont plus légers. D’autre part, la charge utile d’un véhicule étant fixe, nos clients peuvent charger plus de marchandises. Ils sont donc gagnants sur tous les tableaux. D’ailleurs, les gestionnaires de flotte ne s’y trompent pas. Ils ont bien conscience que la différence de prix entre nos aménagements et ceux en bois sera largement amortie sur la durée de vie du véhicule. Pour eux, choisir notre solution est un investissement particulièrement avantageux.

Est-ce le seul avantage ?

Non bien sûr. Nous avons développé des trésors de technologie pour concevoir nos modules et, sans les polymères, je ne suis pas sûr que nous aurions pu mener à bien notre concept qu’il faut voir comme une sorte de jeu de construction géant. Les modules se clipsent les uns sur les autres, rendant ainsi totalement évolutifs les aménagements. La sécurité est une autre de nos préoccupations. Une fois en place, le système fait bloc. Il est arrimé à la carrosserie, ce qui est primordial quand il est question de sécurité. Enfin, nous faisons tout pour faciliter la tâche des professionnels. Lorsqu’ils interviennent sur un chantier, ils ne prennent que ce dont ils ont besoin puisque chaque module est facilement détachable et devient ainsi une mallette autonome et transportable.

Pour terminer, je dirais que la facilité de mise en œuvre des polymères thermoplastiques, comme le polypropylène, permet de travailler le design mais aussi et surtout l’ergonomie. Ce n’est pas pour rien si nous aimons à répéter que nous souhaitons rendre les travaux quotidiens plus professionnels, plus efficaces et plus sûrs tout en maîtrisant les budgets.

Pour rester dans le domaine de la sécurité, vos équipements sont-ils soumis aux crashs-tests ?

Il n’existe pas de réglementations européennes dans ce domaine et nous le déplorons, cela éviterait certainement bien des drames avec des produits bas de gamme que l’on peut très facilement se procurer sur Internet. Cependant, des pays comme la France s’intéressent de très près au comportement en cas de choc du mobilier embarqué dans les fourgons et camionnettes. Ainsi, l’Institut national de recherche et de sécurité (INRS) préconise l’utilisation d’une solution comme la nôtre. Il stipule que lors d’un accident routier frontal, un chargement non retenu à l’arrière du véhicule est violemment projeté vers les places assises et devient ainsi un projectile susceptible de blesser, voire de tuer les occupants.
L’installation d’une cloison séparant physiquement la zone du chargement de la zone des occupants qui existe sur certains véhicules est une mesure de protection partielle face à ce risque. Il va de soi que nos aménagements ont passé les tests haut la main !

Depuis peu, vous développez une gamme réalisée à partir de matériaux composites. Pouvez-vous nous en dire plus ?

Effectivement, c’est une gamme hi-tech qui permet encore de réduire le poids sans influer sur la robustesse. Nous avons encore innové en utilisant la technique de pultrusion qui consiste à imprégner une fibre dans une résine par passage dans un bain et à étirer le composite dans une filière chauffée pour provoquer la polymérisation. Cette technique nous permet de sortir des plaques de composites à base de carbone que nous assemblons par la suite après découpage pour fabriquer nos modules. Ce process autorise la production en grande série de formes plus ou moins complexes aux sections d’une grande uniformité. C’est pour nous la garantie de la constance de la qualité de nos produits.

 

L'innovation reste donc au cœur de votre entreprise ?

Je crois que nous avons l’énorme chance d’être une entreprise qui est conjointement gérée par un financier et un ingénieur. Certes, la rentabilité et donc la pérennité sont des valeurs importantes mais tout autant que notre forte capacité à toujours innover. Je parlais de la gamme composite. Nous sommes très fiers de dire que nous sommes le premier fabricant d'aménagement de véhicules à avoir travaillé avec des matériaux composites. Mais nous ne sommes pas moins fiers de nos autres innovations qui sont pourtant moins spectaculaires. Elles s’inscrivent dans une politique d’amélioration continue de nos produits. Ce ne sont parfois que des détails mais ils font souvent toute la différence.

Avec tous nos remerciements à Madame Catherine Caquet pour sa disponibilté et sa réactivité, et sans qui l'interview n'aurait pas été possible.

POUR EN SAVOIR PLUS

http://www.sortimo.fr/

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