Paroles d'expert 4 min

Evolution continue chez Salomon

Rencontre avec Thomas Saillet, Responsable recherche et développement ski nordique chez Salomon.
Evolution continue chez Salomon
Evolution continue chez Salomon

Le ski de fond , c'est deux disciplines différentes : le classique et le skating, Pouvez-vous nous expliquer la différence ?

La technique classique et la technique ancestrale du ski de fond, qui se pratique dans l’axe de la piste, dans deux traces parallèles qui ont été préalablement dessinées dans la nature. Les spécialistes la nomme aussi « pas alternatif » car la glisse s'effectue alternativement sur un pied puis sur l'autre. Un peu comme une marche « glissée ». Pour le skating, le skieur est sans cesse en mouvement avec un geste proche du patineur de vitesse. Cette pratique parfois aussi appelée « style libre » est pratiquée sur une surface lisse. Les deux disciplines sont pratiquées en compétition.

Ces techniques diverses font-elles une différence pour le matériel ?

Oui, elle est même très importante. La première est qu’en style classique, il y a une phase de propulsion qui nécessite un système d’antirecul. Ce système se trouve au milieu du ski (1/3 de la longueur, au centre), et est réalisé soit par l’application d’un fart d’accroche, soit par un système mécanique comme des écailles (pressées ou usinées dans la semelle du ski). Le ski de skate ne nécessitant pas de phase de propulsion avec point mort, est un ski glissant sur toute sa surface. C’est aussi un ski qui nécessite d’être plus raide d’une part, et plus court pour des raisons de maniabilité.

 

Les matériaux utilisés sont-ils les mêmes ? 

Les mêmes matières sont utilisées en skating et en classique, mais en quantité et répartition différentes. La différence se fait surtout en fonction de l’usage auquel seront destinés les skis. Ainsi, nous différencions les skis de compétition des skis destinés au grand public. Pour les premiers, nous utilisons de plus en plus de fibres de carbone (principalement uni-directionnelles), comme couche de renfort, associées à un noyau en nid d’abeille, type Nomex à base d’Aramide ou de Kevlar. 
Toutefois, si le bois est encore employé pour certains modèles  grand public, il est peu à peu remplacé par des mousses type polyuréthane, beaucoup plus légère et aux caractéristiques  très intéressantes. Les thermoplastiques du type Polyethylène haute densité sont aussi présents, pour la surface de glisse principalement, mais aussi pour la surface supérieure du ski qui le protège et le décore.

Ces nouveaux matériaux ont-ils révolutionné votre secteur ? 

Il s’agit plus d’une évolution qu’une révolution. Les matériaux synthétiques et composites sont utilisés depuis très longtemps dans la fabrication des skis. Par contre l’évolution de la nature, la qualité et le prix ce ses matériaux  nous permet d’utiliser des solutions qui apportent plus de performance et un gain de poids très significatif. La plupart des innovations repose sur ces nouveaux matériaux et de la façon dont nous les insérons dans un ski.

Sur quoi s'oriente la recherche actuellement ?

Nous travaillons sur deux axes majeurs : les skis milieu de gamme que nous cherchons à rendre plus simples d’accès, moins techniques mais tout aussi performants ; et sur les skis haut de gamme pour lesquels nous passons au banc d’essai un grand nombre de matériaux afin d’obtenir la meilleure transmission d’énergie du skieur vers la neige et la meilleure glisse possible. 
Nous  testons actuellement des nouvelles matières de noyau et de renfort, profitant des dernières évolutions issues du monde de la formule1 et de l’aérospatiale. Nous testons aussi de nouvelles formulations de Polyéthylène pour les semelles. Tous les hivers, nos équipes testent une dizaine de nouvelles matières de semelle, mais aussi d’aspect de surface de ces semelles. Si les essais sont probants, elles sont utilisées sur le circuit de coupe du monde (par exemple avec Jason Lamy-Chapuis). Les plus polyvalentes d’entre elles sont ensuite utilisées pour les gammes commerciales.

Salomon est aussi fabricant de chaussures et de fixations. Est-ce un avantage dans votre activité ?

C’est même très important. Nous estimons que l’ensemble ski/fixation/chaussure ne fait qu’un, c’est un bloc qui doit être totalement solidaire du skieur. Nos chaussures sont particulièrement adaptées à nos fixations et à nos skis. Nous sommes les seuls fabricants dans le ski nordique à maitriser totalement la conception et la fabrication de l’ensemble des 3 produits.
Pour la chaussure, nous partons du pied pour aller vers l’extérieur dans un but très simple : garantir le confort. En premier lieu nous étudions le volume chaussant et construisons la chaussure par un empilage de matières, principalement polymères, sous forme de mousses, textiles, pièces injectée et pièces en composites. Une bonne chaussure doit être confortable (contrairement au ski alpin, les courses de ski nordique peuvent durer plusieurs heures), mais aussi assez ferme pour transmettre l’énergie vers le ski et remonter au skieur le maximum d’informations.

La chaussure est-elle aussi source d'innovations ?

Bien sûr ! D’ailleurs, nous sommes les premiers cette année à lancer une nouvelle chaussure avec une architecture novatrice dans le monde du ski de fond : une construction chausson avec une coque en fibres de carbone. C’est une première mondiale qui est le fruit de mois de recherches et de tests. Nous en sommes très fiers. Cette chaussure équipe déjà nos meilleurs athlètes qui l’ont tout de suite adoptée. Elle sera présente aux pieds de certains de nos athlètes aux prochains Jeux Olympiques. Bien entendu, nous espérons des podiums ! Grâce à cette nouvelle construction, nous avons quasiment divisé par deux le poids de nos chaussures. Ce n’est pas rien quand on sait que chaque pied est soulevé au moins 10 000 fois au cours d’une compétition !

Justement, êtes-vous constamment en veille pour trouver de nouveaux matériaux ?

Je parlais précédemment d’évolution perpétuelle et cette dernière passe par là. Nous nous intéressons de très près à ce que peut produire l’industrie et dans certains cas nous travaillons ensemble avec nos fournisseurs de matière. Nous ne sommes cependant pas l’industrie automobile et nos volumes restent parfois trop faibles pour que nous puissions avoir des matériaux conçus exclusivement pour nous.
Nous avons des produits où matière et process sont très étroitement liés. Un des axes de travail est sur l’assemblage des différentes matières. La recherche sur le collage fait donc parti de nos préoccupations. Nous testons les nouvelles matières et nouveaux process non seulement en laboratoire, mais aussi sur neige. Nous avons un processus de qualification très stricte pour garantir la meilleure performance, et la meilleure qualité dans un environnement parfois très hostile.

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