Paroles d'expert 4 min

"Avec les polymères et l’impression 3D, les véhicules de demain seront plus personnalisés"

Rencontre avec Udo Sürig, responsable de la communication de la division bus et cars de Daimler.
"Avec les polymères et l’impression 3D, les véhicules de demain seront plus personnalisés"

DAIMLER, tout le monde connaît. Mais encore ?

Nous sommes l’un des plus grands fabricants mondiaux de voitures de tourisme haut de gamme. Nous sommes également un constructeur de véhicules utilitaires. Nous bénéficions, pour cette division, de la plus grande présence mondiale et figurons ainsi parmi les leaders. Concernant les bus, nous proposons une offre complète sur tous les continents grâce à nos différentes marques : Mercedes-Benz, Setra et BharatBenz. Comme beaucoup de constructeurs, nous déployons également une offre de service conséquente. Nos sites de production les plus importants se trouvent en Allemagne, en France, en Espagne, en Turquie, en Argentine, au Brésil, au Mexique et, depuis 2015, en Inde. En 2016, Daimler Buses a réalisé 66% de ses ventes en Europe et 13% en Amérique latine (hors Mexique).

Alors qu'en Europe, nous vendons surtout des bus complets, notre activité en Amérique latine, au Mexique, en Afrique et en Asie est axée sur la production et la vente de châssis. La croissance du marché est encourageante, notamment en Europe. En 2016, nous avons vendu 26 200 bus et châssis dans le monde.

Depuis peu, vous imprimez des pièces destinées à des véhicules produits en série. Comment vous est venu cette idée ?

Nos véhicules sont certes produits en grande série mais certaines pièces, en fonction des options, doivent être fabriquées en quantités relativement restreintes. Dans ce cas, où le nombre d’unités est très faible, l'avantage des composants fabriqués à partir d’imprimantes 3D se trouve principalement du côté des coûts car il n’est pas nécessaire de disposer d’outils onéreux comme le sont les moules, par exemple. Nous avons équipé d’imprimantes 3D notre usine de Untertürkheim en 2016. Nous y produisons environ 100 000 pièces par an, dont un grand nombre est destiné aux véhicules spéciaux, donc de petites séries, comme notre camion tout-terrain Unimog. Le processus d’impression 3D doit également nous permettre d’installer des imprimantes dans les usines de production de Daimler Buses partout dans le monde.

De plus, nous pouvons également répondre de façon flexible à une demande locale, avec des clients qui ont des besoins particuliers et uniques. La disponibilité des pièces est alors accélérée tout en évitant des distances de livraison importantes et des coûts de transport élevés.

Nous nous servons de cette technologie pour produire une trentaine de pièces de rechange différentes pour les bus mais également pour les camions. Sur le marché du bus, nous allons même un peu plus loin puisque nous proposons maintenant des pièces optionnelles. Chose qu’il aurait été impossible de faire avec une technique classique d’injection, pour des raisons de coût. Nos clients en sont très satisfaits et nous pensons assister à une forte croissance de la demande. D’ailleurs, Mercedes-Benz automobiles s’est également emparé de la technique pour la plus grande joie des amateurs de voitures anciennes. Cela permet de « refabriquer » des pièces qui étaient sorties des catalogues depuis bien longtemps.

Quels types de polymères utilisez-vous ?

Actuellement, essentiellement du polyamide qui est ensuite fritté au laser. Mais nous sommes très attentifs à ce qui se passe dans l’industrie des plastiques et nous travaillons conjointement à la réalisation de polymères aux propriétés mécaniques plus élevées, capables de résister à de hautes températures. Nous les attendons avec impatience.

 

Est-ce rentable pour une entreprise comme DAIMLER ?

Oui, c’est évident, mais pas dans tous les cas de figure. L’impression 3D s’avère particulièrement rentable lors de productions en petites séries. Si un moule existe, l’injection reste à ce jour, dans la quasi-totalité des cas, plus intéressante financièrement. La technologie 3D est encore très lente, elle pose donc des problèmes de productivité. Selon leur complexité, il faut entre quelques heures et quelques jours pour sortir une pièce et une machine ne peut fabriquer qu’une seule pièce à la fois. Enfin, la matière première en poudre est plus onéreuse que des granules de polymère. Cependant, ces imprimantes nous offrent de nouvelles opportunités qu’il aurait été impossible de développer avec des moyens de production plus traditionnels sans d’importants investissements. C’est le cas des éléments qui participent à la personnalisation des véhicules que nous commercialisons.

A ce propos, quelles sont les pièces qu’il est possible de personnaliser ?

Dans un bus, il faut savoir qu’il existe un nombre assez important de compartiments destinés aux effets personnels du chauffeur. Ils sont généralement situés sur le tableau de bord ou sur le côté gauche. Nous proposons désormais de les personnaliser. Ainsi, nos clients peuvent par exemple choisir un modèle destiné à accueillir des billets de banque, parfois indispensables pour passer les péages dans certains pays. C’est un équipement optionnel, nous savons donc que seuls quelques-uns de nos clients choisiront cette boîte de rangement. C’est pour cette raison que nous avons opté pour l’imprimante 3D car, face à un si petit nombre d’unités, il aurait été impossible de proposer cette boîte à un tarif raisonnable, d’autant plus que cette pièce n’est pas monobloc.

La fabrication additive s’avère rentable et, de plus, elle nous permet d’étoffer notre catalogue d’options. Pour nos clients, il s’agit d’une véritable valeur ajoutée. Autre intérêt, la fabrication de ce type de pièces est très rapide, celles-ci sont donc déjà installées lors de la livraison du bus.

Pensez-vous aller encore plus loin ?

Oui. Pour le moment, il ne s’agit que d’options qui figurent dans un catalogue que nous proposons, mais nous espérons être capables de répondre aux demandes particulières de nos clients dans un très proche avenir. Avec les imprimantes 3D, tout est possible ou presque… Cette technologie évolue très rapidement et nous pensons également parvenir à fabriquer des éléments qui nécessitent une plus grande résistance mécanique, comme celle exigée par des supports en tout genre. Dans le même ordre d’idée, nous aimerions pouvoir concevoir des composants destinés au transport des fluides qui sont généralement très chauds dans un moteur. Pour le moment, ce n’est que spéculation mais nous croyons fermement en cette technologie qui progresse de jour en jour.

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